Welche fortgeschrittenen Technologien werden zur Prüfung und Messung von Ventilen verwendet, um ein Null-Mangel zu gewährleisten?

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In der Welt der Herstellung von Motorventilen ist die Inspektion kein letzter Schritt, sondern ein integraler Bestandteil des gesamten Prozesses. Fortschrittliche Messtechnologien werden eingesetzt, um die absolute Einhaltung der Spezifikationen zu gewährleisten und eine echte Null-Fehler-Produktion zu erreichen. Koordinatenmessgeräte (KMG) werden für die Erstmusterprüfung und regelmäßige Audits verwendet, um die komplexe Geometrie des Ventils zu überprüfen, einschließlich der Rundlaufgenauigkeit des Ventilsitzes zum Schaft.

Für die 100%ige Inline-Inspektion werden jedoch schnellere und spezialisiertere Systeme eingesetzt. Lasermikrometer messen sofort und präzise den Schaftdurchmesser an mehreren Punkten entlang seiner Länge. Bildverarbeitungssysteme, die mit hochauflösenden Kameras ausgestattet sind, inspizieren automatisch die Ventilsicherungsnuten auf Maßhaltigkeit und Oberflächenfehler. Darüber hinaus werden zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP) wie Wirbelstromprüfung verwendet, um auf Oberflächenrisse zu prüfen, während Härteprüfer überprüfen, ob der Wärmebehandlungsprozess erfolgreich war. Diese Daten werden oft in einem geschlossenen Regelkreis an die Bearbeitungszellen zurückgespeist, wodurch ein selbstkorrigierender Herstellungsprozess entsteht, der garantiert, dass jedes Ventil, das die Linie verlässt, fehlerfrei ist.