Warum ist Präzisionsschleifen der wichtigste Arbeitsgang in der Ventileherstellung?​

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Der Schleifprozess ist wohl der kritischste Schritt in der Ventilerzeugung, da er die beiden wichtigsten Funktionsschnittstellen des Ventils definiert: den Schaftdurchmesser und die Sitzfläche. Der Schaft muss zu einer spiegelähnlichen Oberfläche geschliffen und mit unglaublich engen Durchmessertoleranzen (oft innerhalb weniger Mikrometer) gehalten werden, um eine perfekte, reibungsarme Führung innerhalb der Ventilführung zu gewährleisten, Ölleckagen zu verhindern und die korrekte Ventilsteuerung sicherzustellen. Jede Oberflächenunebenheit oder Größenabweichung kann zu schnellem Verschleiß, erhöhter Reibung und letztendlich zum Festfressen des Ventils führen.

Das Winkelschleifen des Ventilsitzes ist ebenso entscheidend. Diese konische Oberfläche muss perfekt konzentrisch zum Schaft sein und in einem exakten Winkel (typischerweise 45 oder 30 Grad) mit einer spezifischen Oberflächengüte geschliffen werden. Dies ist die Dichtfläche, die den immensen Druck und die Hitze der Verbrennung enthält. Ein unvollkommener Sitz führt zu Kompressionsverlust, reduzierter Motorleistung, Ventilverbrennung aufgrund unzureichender Wärmeübertragung und letztendlich zum Motorausfall. Unsere Schleifmaschinen verwenden hochpräzise Spindeln, fortschrittliche Diamant- oder CBN-Schleifscheiben und In-Prozess-Messsysteme, die das Teil ständig messen und automatisch den Verschleiß der Schleifscheibe kompensieren, wodurch garantiert wird, dass jedes einzelne Ventil ohne Ausnahme die Zeichnungsspezifikation erfüllt.